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Informations

La société MLR a développé et mis en place un système de transport sans chauffeur (FTS) chez le fabricant d’emballages et de cartons Leopold. Ce système est capable de récupérer les cartonnages finis sur les découpeuses et de les conduire sur une surface allouée dans la halle pour y créer une pile de stockage. Le véhicule de transport à circulation libre PHOENIX roule en trois équipes et est utilisé 24 h sur 24. Le logiciel de guidage et de contrôle LogOS assure la commande de ce système de transport sans chauffeur.

La société individuelle fondée en 1954 est devenue l’une des entreprises d’emballages et de transformation du carton compact les plus importantes d’Allemagne. Avec une surface de production de 48 000 m² et 215 collaborateurs, l’entreprise Leopold Verpackungen GmbH transforme aujourd’hui plus de 60 000 tonnes de carton par an avec les machines les plus modernes du secteur. Le site de Marbach de l’entreprise Leopold Verpackungen GmbH Marbach constitue l’une des installations.de fabrication de cartons pliants les plus modernes d’Europe. On y fabrique exclusivement des emballages destinés à l’industrie alimentaire. Les domaines de travail, qui s’étendent de la réception des marchandises jusqu’à la gestion des stocks et à la sortie des marchandises en passant par le stockage des matières premières, l’impression, la découpe et le collage, sont entièrement automatisés. L’entreprise a commencé par fabriquer des cartonnages bruts et des cartons de chemise et a connu une augmentation constante de ses parts de marché et des investissements continus. Aujourd’hui, notre gamme de produits couvre tous les types de cartons pliants, à fond pliant et dressés. De nombreux brevets, des innovations brevetées et des constructions individuelles spéciales ont contribué à bâtir la réputation et le prestige de notre entreprise - aujourd’hui comme demain.

Nouvel entrepôt à rayonnages à Marbach am Neckar

Pour répondre à cette croissance, un nouveau site de production a été créé à Marbach am Neckar ; mais là aussi, les capacités de stockage conventionnelles ont vite été épuisées. L’entreprise a donc décidé de commencer en 2010 la construction d’une nouvelle halle de production et d’un entrepôt à rayonnages totalement automatique, avec MFI comme entrepreneur général. L’entrepôt devait offrir 7100 emplacements pour palettes (aménagement final). Cette tranche de chantier couvre une surface d’environ 6000 m² et représente un investissement d’environ 9 200 000 euros. Comme les bâtiments déjà existants, cette extension est conçue en intégrant les derniers développements en matière de flux de matériaux et d’environnement. Par exemple, la climatisation utilise les eaux souterraines.

Possibilité d’extensions ultérieures

Pour pouvoir réaliser sans difficulté une extension ultérieure, le nouvel entrepôt n’a pas été construit en silo, mais sous la forme d’une halle conventionnelle avec une hauteur sous plafond de 20 m. L’ensemble du concept s’étend dans une première phase sur 2 allées de stockage avec stockage de palettes sur une double rangée ; dans une phase ultérieure, cette phase pourra être doublée (environ 7100 emplacements). Dès la phase de planification, la flexibilité était au premier plan. Ainsi, le nouvel entrepôt permet de stocker et de transporter des palettes Europool avec chargements 800 x 1200 mm ou 900 x 1200 mm - et ce avec différentes hauteurs de palettes : 1450 / 1600 / 1700 / 1850 mm. De plus, certaines voies de transport destinées au transport interne à l’entreprise et à l’extension future sont déjà adaptés aux palettes de dimensions 1450 x 1050 mm. Les palettes traitées peuvent provenir directement des lignes de production de Marbach ou de la réception des marchandises par les sites d’exploitation de Ludwigsburg. La nouvelle halle de production est approvisionnée depuis l’entrepôt et reliée directement à l’expédition. Au niveau de l’expédition, les palettes sont immédiatement affectées aux itinéraires via les voies d’expédition correspondantes. Elles sont triées et dotées de protections avant leur prélèvement sur les rampes. Les camions peuvent ainsi être remplis conformément aux objectifs, en optimisant le temps nécessaire et en utilisant des transpalettes manuels conventionnels, ce qui minimise le temps d’attente des camions et des plateaux.